Planejando as necessidades de materiais com o MRP

Desenvolvido no início dos anos 70 pela IBM o MRP, Material Requirements Planning, surgiu para auxiliar as empresas no controle de estoques e programação da produção.

A ideia fundamental do MRP é a de que a produção necessária para atender a demanda dependente deve ser programada de forma a manter explícito o vínculo com a produção para atender a demanda independente. A demanda independente é qualquier demanda gerada fora do sistema. Já a demanda dependente é a demanda por componentes que compõem os produtos finais da demanda independente. Portanto o planejamento de necessidades de materiais (MRP) é um sistema que calcula os materiais e componentes necessários para fabricar um determinado produto. Ele consiste de três etapas principais: fazer um inventário dos materiais e componentes disponíveis, identificar quais adicionais são necessários e, em seguida, programara produção ou compra.

O MRP ajuda a assegurar que o estoque adequado esteja disponível para o processo de produção exatamente no momento necessário e com o menor custo possível. Dessa forma, o MRP melhora a eficiência, flexibilidade e lucratividade das operações de manufatura. Torna  os empregados da fábrica mais produtivos, melhora a qualidade do produto e minimizar os custos de material e mão de obra. O MRP também ajuda os fabricantes a responder mais rapidamente ao aumento da demanda por seus produtos evitando atrasos na produção e rupturas de estoque que podem resultar na perda de clientes, o que, por sua vez, contribui para o crescimento do faturamento da empresa.

O MRP é um sistema empurrado de produção na medida em que calcula qual qual a programação necessária para produzir com base na demanda.

O Material Requirements Planning, enquanto um sistema de controle da produção é utilizado para coordenar os pedidos internos e externos da fábrica, ou seja, para coordenar as ordens de compra e as requisições.

O MRP utiliza informações da lista de materiais, BOM, bill of materials, dados de estoque e do cronograma mestre de produção para calcular os materiais necessários e quando eles serão necessários durante o processo de fabricação.

Problemas como a inviabilidade da capacidade de programações do MRP, lead times planejados para muito tempo e o nervosismo do sistema, que ocorre quando uma pequena alteração no plano mestre de produção resulta em uma grande alteração na liberação de ordens planejadas, levaram ao desenvolvimento do MRPII.

O Manufacturing Resource Planning (MRP II) é um sistema de informação integrado mais avançado do que o MRP usado pelas empresas e que inclui a integração de dados adicionais, como as necessidades financeiras e de empregados. O sistema é projetado para centralizar, integrar e processar informações para tomada de decisão eficaz em programação, engenharia de projeto, gerenciamento de estoque e controle de custos na fabricação.

Tanto o MRP quanto o MRP II são vistos como precursores do Enterprise Resource Planning (ERP), que é um processo pelo qual uma empresa, geralmente um fabricante, gerencia e integra as partes importantes de seus negócios.

Para todos os efeitos, o MRP II substituiu efetivamente o MRP I. A maioria dos sistemas MRP II disponibiliza todas as funcionalidades de um sistema MRP, além de oferecer programação mestre de produção, lista de materiais (BOM) e rastreamento de estoque, o MRP II oferece funcionalidades em logística, marketing e finanças.

MRP II ou Manufacturing Resource Planning pode realmente transformar o processo de fabricação, proporcionando inúmeros benefícios. Não importa o setor da empresa ou o porte do negócio ele o auxiliará a simplificar as atividades, possibilitando que você alcance seus objetivos de negócios de forma rápida e segura.

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