O termo Milk Run surgiu a partir da ideia de aplicar na indústria a prática oriunda dos antigos leiteiros norte-americanos, que deixavam galões vazios na porta das fazendas fornecedoras e levavam galões cheios, tendo, assim, a matéria prima no momento desejado.

A Coleta Programada de Peças, também conhecida como Milk Run, é uma alternativa que visa agregar valor na cadeia de suprimentos reduzindo estoques e consequentemente perdas. Em outras palavras é o método que busca operacionalizar de maneira eficaz o suprimento de materiais na linha de produção.

O objetivo da aplicação da CPP é ter um fluxo de suprimentos com lotes menores na produção, refletindo na redução dos ciclos de produção e na rapidez da resposta da empresa à demanda do mercado.

A Coleta Programada de Peças descreve, como o nome indica, um sistema de coleta programada, que utiliza um veículo para realizar a coleta de cargas em diferentes fornecedores, seguindo uma roteirização e janelas de carregamento definidas previamente. As características mais significativas desse sistema são a frequência de entrega bem definida, horários pré-determinados de carga e descarga, integração de fornecedores de uma mesma região e uma previsão de demanda bem estruturada.

O sistema de coleta programada é um importante elemento de aumento da eficiência do fornecimento de suprimento às empresas. A coleta programada é inicialmente planejada de modo a otimizar o máximo possível a ocupação dos veículos de carga e diminuir o número de veículos necessários para a coleta, assim como reduzir a distância total percorrida pela carga até o destino com agilidade assegurada, entre outros, pela padronização das embalagens.

Mas afinal o que diferencia um sistema de coleta programada da coleta convencional utilizada pela maioria das empresas?

A coleta programada ou milk run se difere do sistema de coleta convencional essencialmente no modo de execução do suprimento de peças/componentes a uma indústria. Na coleta convencional as entregas são baseadas em uma relação direta empresa-cliente, onde o fornecedor espera a consolidação da carga em um veículo, isto é, espera ocupar todo o veículo (geralmente veículos grandes) para realizar a entrega. Devido a longa espera para completar a carga, a frequência das entregas é menor o que leva a níveis elevados de estoques tanto nas empresas focais, como nos fornecedores, o que camufla alguns erros na produção e na qualidade das peças.

Para que o sistema de coleta programada possa ser implantado e opere de maneira adequada é importante observar algumas condições:

• Que os fornecedores estejam próximos;
• A documentação de expedição pronta no momento da coleta;
• Que as embalagens sejam padronizadas;
• Tempo de coleta programado;
• Informações de demanda antecipadas;
• Entrega de peças na quantidade e qualidade especificadas e;
• Previsibilidade da demanda

Em termos de vantagens da adoção da coleta programada pode-se mencionar:

• Redução do custo de transporte decorrente da otimização da capacidade de veículo, controlar o tempo de carregamento e descarregamento da viatura e estabelecer uma roteirização adequada para coletar as peças nos fornecedores de acordo com as necessidades da empresa focal;
• Estabelecimento de condições mais adequadas para uma melhor gestão de estoque, com o aumento na frequência no abastecimento, com fluxo de abastecimento programado, com lotes reduzidos, na quantidade necessária e com embalagens apropriadas;
• Controle do fluxo de recebimento de peças/componentes no que se refere à horário e quantidade;
• Redução do movimento de veículos externos nos pátios da empresa focal.

Como desvantagens/riscos da adoção da CPP pode-se mencionar: falta de insumos, peças componentes fora do padrão, falta de documentação na coleta, roteirização inadequada, planejamento inapropriado da operação e a ocorrência de sinistros.

A Figura 1 apresenta os riscos inerentes a adoção da coleta programada.

Para maximizar a chance de exito da coleta programada é fundamental que as empresas envolvidas, empresa focal e fornecedores, estejam atentas para mitigar os riscos inerente a operação e isso pode ser feito através da realização de reuniões periódicas para planejar e avaliar o sistema de coleta programada.